建筑装配式发展的路上还有哪些“拦路虎”？

首先是技术和标准及标准化程度存在不全不高的问题。在技术和标准体系上，一方面，在国外已成熟应用在PC装配式建筑的隔震、减震技术在国内应用还比较少，全装配式的PC结构体系建筑向高层发展现阶段还有困难；另一方面，在装配式建筑产业链技术研究方面，预制装配式剪力墙结构连接、防水保温连接、现场安装施工及验收方法等关键技术尚未成熟；同时，预制装配式轻质隔墙等内装工业化技术也尚待探索，主体结构建设与装修相分离仍是目前的主流模式，难以发挥结构、外保温、装饰装修、机电安装一体化的优势；此外，结构体系和墙体技术没有突破，住宅项目以剪力墙结构为主，装配率难以提高，再加相关技术的标准、规范、工法跟不上，导致不同程度地制约发展。

在标准化程度上，开发商往往追求住宅体系和户型的多样性和个性化，各企业技术自成体系，房型平面千变万化，立面造型也是纷繁复杂，无论是商品房还是保障房，建筑构件的模数化、标准化程度都比较低，通用构件使用较少，从而造成装配式建筑建造效率低、成本高，难以发挥工业化的优势。

其次是成本和管理因素对行业健康发展形成的制约。构件的工厂化生产势必增加土地、厂房、设备折旧，以及模具、仓储、运输等建造成本。而装配式建筑市场规模尚不充分，标准化程度不高、设计与生产环节联系不紧密、施工队伍技术不成熟等因素，造成装配式建筑的比较优势难以发挥。与传统现浇方式相比，现阶段PC装配式建筑成本每平方米一般要高出200～300元。如果开发商过分强调个性化，一味增加装配式建筑模具成本，丧失装配式建筑标准化、集约化的优势，成本甚至会高出传统技术约500元/平方米。虽然各种优惠、补贴措施可以有效弥补增加的成本，使PC装配式建筑综合比较传统技术成本，总体上可以做到基本持平甚至略有优势。但这是完全靠政策扶持的，这些政策措施作为“扶上马送一程”的制度设计毕竟不是长久之计，最终还是要靠PC技术不断优化才能发展。

对于构件生产，行业管理有待健全。以发达的上海市为例，构件生产资质取消以后，上海市采用备案制的市场准入管理，由行业协会组成产业联盟，实行自律管理。构件生产企业快速发展，行业管理难度加大。由于大部分工厂管理人员素质和工人的专业技能一时难以跟上，造成目前市场上预制构件质量参差不齐，给装配式建筑的质量带来隐患；低价中标也影响着行业的技术进步和产品品质；标准化程度低，模具摊销成本高、人工成本高，造成构件生产成本居高不下，长期维持微利经营，长此下去，不利于加快行业转型。

再次是企业转型滞后与人力资源瓶颈带来的挑战。一方面，设计单位的服务方式没有创新。目前设计单位普遍是按照现浇方式进行方案设计，再由专业的深化设计企业按照装配式建筑的要求进行拆分，或者将深化设计交由总承包或构件生产企业进行设计分包。即使是拥有装配式建筑全过程设计能力的单位和具有工程总承包能力的企业，也是先按现浇方式进行方案设计，再由内部从事装配化深化设计团队，或者自有的构件加工单位进行拆分。由于方案设计没有考虑到以后构件的生产和安装施工，通过深化设计拆分出来构件，往往是个性化的定制产品。深化设计单位需要对每一种构件进行深化图绘制，构件生产企业再对每构件进行模具设计、钢筋翻样。这不仅导致构件产能大打折扣、生产成本激增、劳动生产率低下，也平添了深化设计的额外费用，造成社会资源浪费。据隧道股份上海城建物资有限公司介绍，目前构件加工行业平均每个人工仅能生产0.5立方米构件。另一方面，建筑设计、构件生产、安装施工协调机制尚不健全。真正具有工程总承包能力，能够协调设计、构件制造、安装施工的企业不能满足日益增长的装配式建筑市场的需求。一些缺乏装配式建筑实践，管理和技术水平较差的企业，难以保证工程项目的顺利实施。有些装配式建筑项目的施工进度远远赶不上现浇方式的施工进度；有些项目为了应对规定指标，甚至通过增加预制墙体厚度来提高预制装配率，导致资源浪费，这便违背了装配式建筑发展的初衷。

人力资源的问题亦如此。如上海有从事工程建设企业1.23万家，专业技术人员13万人，务工人员约50万人，但从事过装配式建筑研究、设计、制作、安装的单位和人员很少，难以满足装配式建筑发展的需要。特别是以农民工为主体的技术工人，未经过转型培训，难以甚至不能适应构件生产和安装施工需要。